Voll automatisiert

Die neue 160 Meter lange Duofix-Linie in Lichtenstein. (Foto)

In der Vertikalen gleich hoch wie der höchste Kirchturm: 160 Meter lang ist die neue Duofix Anlage in Lichtenstein (DE). Noch beeindruckender ist das Geberit Know-how, das einen voll automatisierten Betrieb ermöglicht.

Rund um die neue Duofix WC-Produktionslinie liesse es sich problemlos joggen. Mit entgegenkommenden Passanten wäre nicht zu rechnen. Die Anlage ist vom Anfang bis zum Ende voll automatisiert. 32 Roboter sorgen dafür, dass alle acht Sekunden ein Duofix Rahmen das Band verlässt.

Durch Profilieren und Stanzen werden die einzelnen Teile des Duofix Rahmens hergestellt. (Foto) — Durch Profilieren und Stanzen werden die einzelnen Teile des Duofix Rahmens hergestellt.

Die Einzelteile werden richtig positioniert und für das Schweissen vorbereitet. (Foto) — Die Einzelteile werden richtig positioniert und für das Schweissen vorbereitet.

Gereinigt, getrocknet und blau gefärbt wird der Duofix Rahmen im Bereich der Pulverbeschichtungsanlage. (Foto) — Gereinigt, getrocknet und blau gefärbt wird der Duofix Rahmen im Bereich der Pulverbeschichtungsanlage.

Am Ende der Anlage: Hier werden die Duofix Rahmen für den Abtransport gestapelt. (Foto) — Am Ende der Anlage: Hier werden die Duofix Rahmen für den Abtransport gestapelt.

Der fertige Duofix Rahmen – in Pfullendorf (DE) erfolgt die Fertigstellung mit der Montage der Spülkästen. (Foto) — Der fertige Duofix Rahmen – in Pfullendorf (DE) erfolgt die Fertigstellung mit der Montage der Spülkästen.

Das neue Duofix Installationselement (Foto)

Das neue Duofix Element

Alle Informationen zum neuen Duofix Installationselement mit seinen zahlreichen Neuerungen finden Sie hier.

Hungrig auf Stahlbänder

Gespiesen wird die Anlage mit Coils, riesigen aufgerollten Blechbändern. 60 Tonnen braucht es davon täglich. Sie werden in einem ersten Schritt prrofiliert und gestanzt und so in die Seitenprofile und die Querstrebe des Duofix Rahmens verwandelt.

Heisse Phase

Danach werden die verschiedenen Einzelteile des Rahmens in die richtige Position gebracht und für das Zusammenschweissen vorbereitet. Dies erfolgt in drei Zellen mit je vier Schweissrobotern. Das dabei eingesetzte Verfahren garantiert eine herausragende Qualität der Schweissnaht.

Waschen, trocknen, färben

Was nach einem Besuch beim Friseur klingt, bedeutet für den nun zusammengeschweissten Duofix Rahmen die Fahrt in die Pulverbeschichtungsanlage. Aufgehängt an Bügeln treten die Rahmen eine geisterbahnähnliche Fahrt an. Unterwegs werden sie zuerst gereinigt und getrocknet. Zum Schluss erhalten sie durch die Pulverbeschichtung ihre markante blaue Farbe.

Her mit den Füssen

In der Rahmenmontage erfolgt die finale Fertigung des Duofix Rahmens – er wird mit Füssen und Seitenauszügen bestückt und abschliessend für den Abtransport gestapelt. Dafür sind weitere neun Roboter im Einsatz. Jetzt ist der Duofix bereit für die Reise ins Werk Pfullendorf (DE), wo die Weiterverarbeitung erfolgt.