Produktion

Effizienter Produktionsverbund

Der Produktionsverbund der Geberit Gruppe umfasste Ende des Berichtsjahrs 26 Werke, davon 22 in Europa, zwei in den USA und je eines in China und in Indien.

Nach Art der zu verarbeitenden Materialien und der Produktionstechnologien sind die 26 Werke in drei organisatorische Bereiche gegliedert:

• Keramik (10 Werke)
• Kunststoff und Metall (11 Werke)
• Verbundwerkstoffe und Metall (5 Werke)

Trotz der sehr herausfordernden Situation im Berichtsjahr mit starkem Volumenwachstum im ersten und rückläufigen Volumina im zweiten Halbjahr konnte die Produktivität des Produktionsverbundes um +2,1% gesteigert werden.

Der Krieg in der Ukraine führt zu einem hohen Mass an Unsicherheit bezüglich der lokalen Aktivitäten. Für Geberit hat die Sicherheit der Mitarbeitenden und ihrer Familien oberste Priorität. Die Produktionsanlagen im Keramikwerk in Slavuta in der Westukraine wurden nicht beschädigt. Die Produktion wurde im Frühjahr 2022 vorübergehend gestoppt und im Mai wieder aufgenommen, wobei die Produktionsvolumina während des Sommers und Herbstes stetig zunahmen. Angriffe auf die Energieinfrastruktur führten dann im Herbst zu längeren Unterbrüchen, und in den letzten Wochen des Berichtsjahres musste der Betrieb des Werks deshalb erneut ganz eingestellt werden. Rund die Hälfte der in Slavuta hergestellten Keramiken werden direkt im ukrainischen Markt vertrieben.

Realisierung von Grossprojekten bei gleichzeitiger Vollauslastung

Die hohen Volumenschwankungen sowie Engpässe bei der Beschaffung von Rohstoffen und Halbfertigfabrikaten stellten den Produktionsverbund immer wieder vor neue Herausforderungen. Dabei bewiesen die Werke und ihre Mitarbeitenden erneut eine hohe Leistungsfähigkeit und Flexibilität. So wurde bis im Sommer an zahlreichen Standorten während Monaten in zusätzlichen Schichten gearbeitet, um die Auftragslast zu bewältigen. Im Spätsommer drehte die Situation für etliche Werke aufgrund des Lagerabbaus beim Grosshandel, der zu rückläufigen Volumina führte, ins Gegenteil. Trotz dieser Unwägbarkeiten wurden wiederum zahlreiche Massnahmen und Projekte in die Wege geleitet, vorangetrieben oder zum Abschluss gebracht, um die Effizienz der Produktionsprozesse zu optimieren, die Kapazitäten zu erhöhen sowie die Energie- und Materialeffizienz zu steigern.

Fortgesetzte Spezialisierung der Keramikproduktion

Bei der Keramikproduktion wurde im Berichtsjahr die Umsetzung einer im Vorjahr initiierten Spezialisierungsstrategie fortgeführt. Parallel dazu wurde die weitere Automatisierung von einzelnen Produktionsprozessen vorangetrieben. Nachfolgend die wichtigsten Projekte:

• Die beiden skandinavischen Keramikwerke in Ekenäs (FI) und Bromölla (SE) fokussieren sich hauptsächlich auf die Bedürfnisse der nordischen Märkte. In Bromölla sollen vor allem Spülkästen und bodenstehende WCs und in Ekenäs wandhängende WCs und Waschtische hergestellt werden. Eine entsprechende Verlagerung der Produktionsmittel wurde im Berichtsjahr in Angriff genommen. In Ekenäs wurden zudem acht vollautomatisierte Druckgusszellen der neuesten Generation in Betrieb genommen.
• Auch die polnischen Werke in Kolo und Wloclawek haben die Umsetzung einer langfristig ausgelegten Spezialisierung in Angriff genommen. Zudem wurde der Know-how-Transfer zwischen den skandinavischen und polnischen Werken zur Etablierung neuer Druckgusstechniken intensiviert.
• In Carregado (PT) wurde der erste Schritt der Automatisierung des arbeitsintensiven Glasierungsprozesses abgeschlossen. Zusätzlich wurde mit der Bestellung eines neuen, energieeffizienten Tunnelofens ein Ersatz für die drei in die Jahre gekommenen Öfen initiiert.

Zusätzliche Kapazitäten in den Kunststoff und Metall verarbeitenden Werken für künftiges Umsatzwachstum

In den Kunststoff und Metall verarbeitenden Werken wurden zahlreiche Investitionsprojekte vorangetrieben, um die mittel- und langfristig benötigten zusätzlichen Kapazitäten rechtzeitig aufzubauen und die Effizienz der Prozesse weiter zu verbessern. Ein Einblick in die bedeutendsten Vorhaben:

• Die Kapazitätserweiterung des sächsischen Werks in Lichtenstein (DE) wurde im Berichtsjahr in Angriff genommen. Das Vorhaben umfasst einen Ausbau des Werks um rund 10 000 m², um einerseits Platz für die Errichtung einer neuen, vollautomatischen Produktionsstrasse für Installationselemente aus Bandstahl zu schaffen und andererseits mehr Raum für Logistik, Technik und Verwaltung zu gewinnen.
• Am grössten Produktionsstandort Pfullendorf (DE) hatte der Ausbau von Produktionskapazitäten für Unterputzspülkästen weiterhin hohe Priorität. So wurden zusätzliche Anlagen für das Blasformen von Spültanks in Betrieb genommen und neue, vollautomatische Produktionslinien für Spülventile aufgebaut. Zudem wurde mit den Bauarbeiten für eine weitere Werkshalle begonnen, in der künftig die hochautomatisierten Produktionslinien für Füll- und Spülventile untergebracht werden sollen.
• Am Standort Rapperswil-Jona (CH) wurden die Kapazitäten für die Produktion der Fittings für das 2021 eingeführte Rohrleitungssystem FlowFit aufgrund der starken Nachfrage erweitert.
• In Givisiez (CH) wurden die Extrusionslinien für FlowFit Rohre weiter automatisiert und damit die Kapazitäten erhöht.
• Am Standort Villadose (IT) wurde ein grösserer Landkauf getätigt, um die Planung eines weiteren Werkausbaus in Angriff nehmen zu können.
• In Langenfeld (DE) wurde der Aufbau der neuen Fertigungslinien für Mapress Metallbogenfittings mit mittleren Durchmessern abgeschlossen.

Prinzip der Fliessfertigung als Richtschnur

Alle Geberit Werke zeichnen sich durch ihre kontinuierliche Erneuerungsfähigkeit aus. Trotz der Vielfalt der eingesetzten Materialien und Fertigungstechnologien ist die Stossrichtung einheitlich festgelegt: Alle Verbesserungsmassnahmen orientieren sich, wenn immer sinnvoll, am Prinzip der Fliessfertigung. Auf diese Weise werden maximale Effizienz und Flexibilität angestrebt, die sich in einer zuverlässigen, zeitnahen Belieferung der Kunden und in der Einsparung wichtiger Ressourcen wie Arbeitszeit und Material niederschlagen. Das Geberit Produktionssystem (GPS 2.0) ist der Kompass für die Produktionsprozesse, in dem die Prinzipien für eine effiziente Fertigung zusammengefasst sind.

Umweltmanagement in der Produktion

Wie vorgängig beschrieben, zielen die kontinuierlichen Verbesserungsmassnahmen in den Werken auf Effizienzsteigerung durch Ressourceneinsparung. Durch GPS 2.0 ist sichergestellt, dass dabei auch die Ziele einer kontinuierlichen Verbesserung der Nachhaltigkeit berücksichtigt werden.