Produktion

Effizienter Produktionsverbund

Der Produktionsverbund der Geberit Gruppe umfasste Ende des Berichtsjahrs 26 Werke, davon 22 in Europa, 2 in den USA und je 1 in China und in Indien. Die Anzahl Werke blieb im Vorjahresvergleich unverändert. Allerdings wurde das in Mörrum (SE) ansässige Werk für Duschkabinen und Duschabtrennungen verkauft. Im polnischen Stryków betreibt Geberit dagegen nun ein zusätzliches Werk für die Produktion von Badezimmermöbeln.

Nach Art der zu verarbeitenden Materialien und der Produktionstechnologien sind die 26 Werke in drei organisatorische Bereiche gegliedert:

• Keramik (10 Werke)
• Kunststoff und Metall (12 Werke)
• Verbundwerkstoffe und Metall (4 Werke)

Trotz der sehr herausfordernden Situation im Berichtsjahr mit einem Volumenrückgang von 13%, konnte die Produktivität der Werke mit einem Rückgang von 3% auf einem sehr hohen Niveau gehalten werden. Dies wurde vor allem durch eine hohe operative Flexibilität, insbesondere mittels Kapazitätsanpassungen bei den temporären und befristeten Mitarbeitenden, und durch natürliche Fluktuation erreicht.

Der Krieg in der Ukraine führte weiterhin zu einem hohen Mass an Unsicherheit bezüglich der lokalen Geberit Aktivitäten. Für Geberit hat die Sicherheit der Mitarbeitenden und ihrer Familien oberste Priorität. Die Produktion im Keramikwerk in Slavuta (UA) war aufgrund des Krieges während des Berichtsjahrs insgesamt während einiger Wochen eingestellt. Über den grossen Teil des Jahrs wurde es aber auf dem Niveau des Marktbedürfnisses betrieben. Rund die Hälfte der in Slavuta hergestellten Keramiken werden direkt im ukrainischen Markt vertrieben.

Hohes Investitionsvolumen in den Werken als Zeichen der strategischen Stabilität

Die rückläufigen Volumina stellten den Produktionsverbund vor grosse Herausforderungen. Die erforderliche operative Flexibilität war für die Werke und deren Mitarbeitenden sehr anspruchsvoll. Die Zeit wurde stattdessen genutzt, um Prozesse zu optimieren, die Energie- und Materialeffizienz zu steigern sowie in die Zukunft der Werke und deren Kapazitäten für künftiges Wachstum zu investieren.

Spezialisierung und Automatisierung in der Keramikproduktion

Bei der Keramikproduktion wurde im Berichtsjahr die Umsetzung einer im Vorjahr initiierten Spezialisierungsstrategie fortgeführt. Parallel dazu wurde die weitere Automatisierung von einzelnen Produktionsprozessen vorangetrieben. Nachfolgend die wichtigsten Projekte:

• An diversen Standorten wurde in die Prozessstabilität investiert, was den Ausschuss kontinuierlich senkt und zugleich die Qualität der Keramiken sowie die Produktivität verbessert. Gleichzeitig reduziert sich auch der Energieverbrauch.
• Die beiden skandinavischen Keramikwerke in Ekenäs (FI) und Bromölla (SE) fokussieren sich hauptsächlich auf die Bedürfnisse der nordischen Märkte. In Zukunft sollen in Bromölla vor allem keramische Spülkästen und bodenstehende WCs und in Ekenäs wandhängende WCs und Waschtische hergestellt werden. Eine entsprechende Verlagerung der Produktionsmittel wurde im Berichtsjahr fortgeführt. In Ekenäs wurden zudem zwölf vollautomatisierte Druckgusszellen der neusten Generation in Betrieb genommen.
• Die Spezialisierung nach Produktfamilien in den deutschen und polnischen Werken wurde gestartet und erste Massnahmen wurden umgesetzt.
• In den polnischen Werken in Koło und Włocławek wurde insbesondere die Automatisierung vorangetrieben. In diesem Zusammenhang hat das Werk in Włocławek mehrere Druckgussmaschinen aus dem Werk in Bromölla übernommen.
• In Carregado (PT) wurde die Automatisierung des arbeitsintensiven Glasierungsprozesses weiter ausgebaut. Zusätzlich wurde die Installation eines neuen energieeffizienten Tunnelofens in Angriff genommen, der 2024 den Betrieb aufnehmen wird.

Zusätzliche Kapazitäten sowie Investitionen in die Prozessoptimierung in den Kunststoff und Metall verarbeitenden Werken

In den Kunststoff und Metall verarbeitenden Werken wurden zahlreiche Investitionsprojekte weiter vorangetrieben, um die mittel- und langfristig benötigten Kapazitäten zur Verfügung zu stellen und die Effizienz der Prozesse weiter zu verbessern. Ein Einblick in die bedeutendsten Vorhaben:

• Die Kapazitätserweiterung des Werks in Lichtenstein (DE) wurde im Berichtsjahr weiter umgesetzt. Das Vorhaben umfasst einen Ausbau um rund 10 000 m². Zum einen wird Platz für die Errichtung einer neuen, vollautomatischen Produktionslinie für Installationselemente aus Bandstahl geschaffen und zum anderen mehr Raum für Logistik, Technik und Verwaltung gewonnen.
• Am grössten Produktionsstandort Pfullendorf (DE) wurden die Bauarbeiten für eine zusätzliche Werkshalle weitergeführt, in der künftig die hochautomatisierten Produktionslinien für Füll- und Spülventile konzentriert werden.
• Am Hauptsitz in Rapperswil-Jona (CH) wurde die Detailplanung eines Neubaus für die Produktionslogistik vorangetrieben.
• In den Werken Pottenbrunn (AT) und Ruše (SI) wurden die Produktionskapazitäten für die Herstellung von Silent-PP- und Silent-Pro-Formstücken erweitert.
• Im Werk in Givisiez (CH) wurde in die Kapazitätserweiterung zur vollautomatischen Herstellung von Geberit FlowFit-Rohren investiert.
• In Langenfeld (DE) wurden die Schweissanlagen für Edelstahl erneuert.

Prinzip der Fliessfertigung als Richtschnur

Alle Geberit Werke zeichnen sich durch ihre kontinuierliche Erneuerungsfähigkeit aus. Trotz der Vielfalt der eingesetzten Materialien und Fertigungstechnologien ist die Stossrichtung einheitlich festgelegt: Alle Verbesserungsmassnahmen orientieren sich, wenn immer sinnvoll, am Prinzip der Fliessfertigung. Auf diese Weise werden maximale Effizienz und Flexibilität angestrebt, die sich in einer zuverlässigen, zeitnahen Belieferung der Kunden und in der Einsparung wichtiger Ressourcen wie Arbeitszeit und Material niederschlagen. Das Geberit Produktionssystem (GPS 2.0) ist der Kompass für die Produktionsprozesse, in dem die Prinzipien für eine effiziente Fertigung zusammengefasst sind.

Umweltmanagement in der Produktion

Wie vorgängig beschrieben, zielen die kontinuierlichen Verbesserungsmassnahmen in den Werken auf Effizienzsteigerung durch Ressourceneinsparung. Durch GPS 2.0 ist sichergestellt, dass dabei auch die Ziele einer kontinuierlichen Verbesserung der Nachhaltigkeit berücksichtigt werden.